Materialfluss optimieren: Prozesskosten & Laufwege senken

Ein reibungsloser Materialfluss ist das Herzstück jeder effizienten Logistik. Doch in vielen Lagern sorgen unnötige Laufwege, unübersichtliche Lagerstrukturen oder schlecht ausgestattete Packplätze täglich für Verzögerungen. Wenn Prozesse ins Stocken geraten, steigen nicht nur die Durchlaufzeiten, sondern auch die Kosten pro versendetem Paket. In diesem Beitrag erfahren Sie Schritt für Schritt, wie Sie Ihren Materialfluss optimieren, Schwachstellen beheben und Ihre Versandabläufe nachhaltig beschleunigen.

Was bedeutet Materialfluss im Lager überhaupt?

Der Begriff Materialfluss beschreibt die Gesamtheit aller Vorgänge, bei denen Waren, Rohstoffe oder Bauteile innerhalb eines Unternehmens transportiert, gelagert, bearbeitet oder verpackt werden. Er reicht vom Eintreffen der Fracht im Wareneingang über die Einlagerung und Kommissionierung bis hin zum verpackten Paket im Warenausgang.

Ein optimal gestalteter Materialfluss zeichnet sich dadurch aus, dass Artikel ohne lange Wartezeiten, Umwege oder unnötige Zwischenstopps an ihren Bestimmungsort gelangen. Ziel ist es, den logistischen Aufwand so gering wie möglich zu halten und gleichzeitig eine hohe Lieferqualität zu gewährleisten.

Die Vorteile eines optimierten Materialflusses

Wer seinen Materialfluss optimieren will, profitiert an verschiedenen Stellen der Wertschöpfungskette. Die Optimierung lohnt sich sowohl für kleine Versandlager als auch für grosse Logistikzentren:

• Kürzere Durchlaufzeiten: Kundenbestellungen können wesentlich schneller bearbeitet und auf den Weg gebracht werden.
• Sinkende Prozesskosten: Wenn Suchen, Umpacken und lange Laufwege entfallen, sinkt der zeitliche und finanzielle Aufwand pro Sendung.
• Höhere Transparenz: Durch klare Abläufe lässt sich jederzeit nachvollziehen, wo sich eine Ware im Prozess befindet.
• Weniger Fehllieferungen: Standardisierte Prozesse und ergonomische Arbeitsplätze senken die Fehlerquote bei der Kommissionierung.
• Bessere Flächennutzung: Eine durchdachte Lagerstruktur schafft Platz und verhindert Engpässe auf den Hauptverkehrswegen.

Schritt 1: Den Ist-Zustand analysieren und Schwachstellen aufdecken

Bevor Massnahmen ergriffen werden, müssen die bestehenden Abläufe gründlich durchleuchtet werden. Nehmen Sie die Perspektive eines Produkts ein und verfolgen Sie den Weg von der Anlieferung bis zum Abtransport durch den Logistikdienstleister. Hinderlich sind vor allem Staus und Schnittstellenprobleme.

Achten Sie bei der Analyse besonders auf folgende Kernbereiche:

• Wareneingang: Werden angelieferte Waren unverzüglich geprüft, erfasst und weitergeleitet, oder kommt es hier zu Rückstaus?
• Einlagerung: Sind die Wege zwischen Wareneingang und Lagerplätzen kurz gewählt?
• Kommissionierung: Wie hoch ist der Zeitanteil, den Ihre Mitarbeitenden rein mit Gehen und Suchen verbringen?
• Packbereich: Fehlt häufig Verpackungsmaterial (Kartons, Füllmaterial, Cutter usw.) am Tisch, sodass Packkräfte ihren Platz verlassen müssen?

Schritt 2: Lagerlayout optimieren und Laufwege reduzieren

Die Kommissionierung macht oft mehr als die Hälfte der gesamten Bearbeitungszeit einer Bestellung aus. Der grösste Zeitfresser ist dabei das Zurücklegen von Strecken im Lager. Eine durchdachte Lagerorganisation schafft hier sofort Abhilfe.

Klassifizierung nach der ABC-Analyse

Teilen Sie Ihr Sortiment konsequent nach der Zugriffshäufigkeit ein:

• A-Güter (Schnelldreher): Diese Produkte machen meist den Hauptteil der Bestellungen aus. Sie gehören auf greifhohe Plätze in direkter Nähe zur Verpackungszone und den Hauptverkehrswegen.
• B-Güter (Normaldreher): Artikel mit mittlerer Nachfrage lagern in den mittleren Regalreihen oder Zonen.
• C-Güter (Langsamdreher): Nischenprodukte oder saisonale Artikel können weiter hinten oder in den oberen Regalebenen untergebracht werden.

Zusätzlicher Tipp für die Anordnung: Analysieren Sie Kaufkombinationen. Produkte, die häufig zusammen bestellt werden (wie beispielsweise Druckgeräte und passende Tintenpatronen), sollten auch im Lager direkt nebeneinander platziert werden.

Schritt 3: Den Packplatz ergonomisch und effizient gestalten

Der Packplatz bildet das Nadelöhr im Materialfluss. Hier entscheidet sich, wie schnell die kommissionierte Ware versandfertig gemacht werden kann. Ein unergonomischer oder unordentlicher Packplatz bremst den gesamten Ablauf aus.

Ein durchdachter Packbereich sollte folgende Kriterien erfüllen:

• Alles in Griffweite: Häufig genutzte Kartongrössen, Umreifungsbänder, Klebebänder und Lieferscheintaschen müssen so angeordnet sein, dass sie ohne Verdrehen oder Bücken erreichbar sind.
• Integrierte Verpackungssysteme: Automatisierte oder manuelle Spendersysteme für Füllmaterial (z. B. Papierpolster oder Luftkissen) sparen Zeit und halten die Arbeitsfläche frei.
• Ergonomie am Arbeitsplatz: Höhenverstellbare Packtische, Anti-Ermüdungsmatten und eine gute Ausleuchtung schützen die Gesundheit der Mitarbeitenden und erhalten die Leistungsfähigkeit über den gesamten Arbeitstag.
• Feste Struktur und Ordnung: Nutzen Sie Werkzeughalter und Beschriftungen. Jeder Gegenstand – vom Barcodescanner bis zum Cuttermesser – braucht seinen festen Platz.

Schritt 4: Digitalisierung und Kennzeichnung nutzen

Manuelle Zettelwirtschaft führt zwangsläufig zu Verzögerungen und Fehlern. Moderne Hilfsmittel unterstützen Ihre Teams dabei, den Materialfluss transparent und flüssig zu halten.

• Einsatz von Barcodes und Scannern: Mobile Datenerfassungsgeräte (MDE) führen die Kommissionierer auf dem optimalen Weg durch das Lager und bestätigen jeden Artikel per Scan. Das minimiert Verwechslungen fast vollständig.
• Eindeutige Visualisierung: Beschriften Sie Regale, Gänge und Stellflächen klar und gut lesbar. Farbleitsysteme oder Bodenmarkierungen helfen auch neuen Mitarbeitenden oder temporären Aushilfen, sich sofort zu orientieren.
• Standardisierte Packprozesse: Definieren Sie klare Standards für das Verpacken bestimmter Warenklassen. Das stellt sicher, dass Produkte immer optimal geschützt sind und nicht unnötig viel Verpackungsmaterial verbraucht wird.

Fazit: Den Materialfluss kontinuierlich hinterfragen

Den Materialfluss zu optimieren, ist keine einmalige Aufgabe, sondern ein ständiger Verbesserungsprozess. Schon kleine Anpassungen an der Lagerstruktur oder die Anschaffung von funktionaler Packplatz-Ausstattung können die Durchlaufzeiten deutlich reduzieren und Ihre Logistik spürbar entlasten.

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